Подшипники качения находят широкое применение в машинах и механизмах различной конструкции, мощности и назначения. Это обусловлено простотой конструкции, обслуживания и ремонта узлов с подшипниками качения, а также наличием большого количества типов подшипников с широким спектром характеристик, удовлетворяющих требования разработчиков, производителей и потребителей механического оборудования.

Основными условиями, обеспечивающими надёжность и долговечность узлов с подшипниками качения являются:

качество изготовления деталей подшипника (кольца с дорожками качения, сепаратор и тела качения), соответствие характеристик подшипника требованиям ГОСТ;
соблюдение геометрии и чистоты обработки сопрягаемых с подшипником поверхностей шейки вала и корпуса подшипникового узла;
правильный выбор посадок подшипника на вал и в корпус в зависимости от режима работы узла;
выбор типа смазочного материала и способа его подачи к поверхностям качения и скольжения подшипника, своевременная его замена при эксплуатации;
соблюдение требований технических условий при монтаже подшипников на вал и в корпус, применение специальных приспособлений для монтажа и демонтажа подшипников качения, предупреждающих повреждение, как самих подшипников, так и посадочных поверхностей шейки вала и корпуса подшипникового узла при изготовлении, монтаже и проведении регламентных работ при эксплуатации механизмов.

При эксплуатации необходимо обеспечить постоянный контроль за температурой и уровнем вибрации подшипника, соблюдением сроков добавления свежего и замены отработавшего смазочного материала, стабильностью режима работы оборудования без рывков и ударов. Во время простоев оборудования периодически проворачивать вал машины во избежание появления наклёпа на поверхностях качения, часто называемого «ложным бринелированием», причиной которого являются колебания, передаваемые от работающих в непосредственной близости механизмов и машин. Несоблюдение этого требования приводит к быстрому выходу подшипника из строя вследствие прогрессирующего расширения зоны дефекта, вызванного наклёпом, при включении агрегата в работу.

Во время проведения ремонтных работ при сборке узлов с подшипниками качения необходимо придерживаться следующих правил:

Проверить соответствие устанавливаемых подшипников требованиям чертежа и технической документации данного агрегата.
Убедиться в наличии акта о входном контроле данного подшипника и заключения о его пригодности к применению. В случае отсутствия данных о входном контроле произвести проверку подшипника на соответствие ГОСТ.
Сборку начинать с опоры, фиксирующей ротор в осевом направлении, при этом:

проверить осевое положение ротора относительно корпуса агрегата, при необходимости его исправления определить место установки и толщину шлифовки дистанционных колец;
визуальным осмотром проверить состояние посадочных мест вала и корпуса подшипника на отсутствие задиров, забоин, ржавчины и других дефектов, искажающих геометрию поверхностей, обращая при этом внимание на галтель шейки вала и упорную поверхность корпуса подшипника. Замеченные недостатки устранить опиловкой, шабровкой или заменой непригодных для установки деталей;
проверить по ремонтному формуляру фактические размеры посадочных поверхностей вала и корпуса, убедиться в соответствии посадки подшипника требованиям чертежа и технических условий. При отсутствии данных произвести замер диаметров шеек вала и отверстий корпусов с записью полученных размеров в ремонтный формуляр агрегата;
перед сборкой пары радиально-упорных шарикоподшипников (дуплекс) произвести установку требуемого начального осевого зазора в подшипниковом узле посредством подбора толщины дистанционных колец между внутренними и наружными кольцами подшипников;
установить подшипники фиксирующей опоры на вал до упора в галтель и в корпус до упора в буртик, подобрать толщину герметизирующей прокладки крышки корпуса для обеспечения упора торцевой поверхности крышки в наружную обойму подшипника и надёжной герметизации разъёма, препятствующей выходу смазочного материала из корпуса подшипника. На торцовых поверхностях крышки не должно быть заусениц, забоин, инородных тел и других дефектов, способных привести к перекосам и разгерметизации;
закрепить подшипник на валу и в корпусе, произведя затяжку всех креплений подшипникового узла.

4. Установку подшипников свободной опоры начинать с выполнения требований пунктов 1, 2 и трёх первых подпунктов пункта 3, а также:

при установке в свободной опоре шарикового радиального подшипника до установки его на вал линейным замером необходимо убедиться в наличии зазора между буртом корпуса и наружной обоймой подшипника при посадке подшипника до упора внутренней обоймы в галтель шейки вала. При отсутствии зазора определить толщину шлифованной дистанционной шайбы для установки на вал между галтелью и внутренним кольцом для обеспечения требуемого зазора;
в случае установки в одну опору двух радиальных подшипников качения они должны быть подобраны по радиальному зазору для обеспечения равномерного нагружения обоих подшипников;
правильность установки радиального роликового подшипника с цилиндрическими роликами проверяется по совмещению опорной поверхности роликов с дорожками качения с учётом перемещений, связанных с возможными температурными расширениями вала и корпуса агрегата;
для узла с радиальным шарикоподшипником подобрать толщину герметизирующей прокладки свободного подшипникового узла для обеспечения теплового зазора между наружной обоймой подшипника и торцом крышки корпуса;
произвести обтяжку всех креплений подшипника по валу и корпусу;
в случае применения для смазки подшипниковых опор консистентной смазки перед закрытием крышек необходимо заложить в опоры определённое количество требуемой смазки;
при смазке опор жидким маслом после обтяжки крышек опор залить необходимое количество масла в картер подшипникового узла и проверить его уровень штатным приспособлением, убедиться в отсутствии утечек смазки;
проверить лёгкость вращения вала, отсутствие задеваний деталей ротора и корпуса агрегата.

Выполнение этих простых приёмов поможет повысить качество ремонтных работ, максимально использовать ресурс подшипников качения, сократить трудовые и материальные затраты на ремонт механического оборудования.